Schleifer vom Motor aus der Waschmaschine

Waschmaschinen fallen häufig aus, während die volle Leistungsfähigkeit ihres Motors beibehalten wird. Die Leistung und die tatsächliche Geschwindigkeit sind gut für die Verwendung dieses Ersatzteils bei der Herstellung von selbst gebauten Maschinen geeignet. Wie sich herausstellte, ist ein solcher elektrischer Antrieb auch eine ideale Lösung für den Einbau in eine provisorische Schleifmaschine.

Verwendete Materialien

Es hat nicht so viel gekostet:

• Motor von der Maschine;
• sein nativer Startkondensator;
• Teil der Blechummantelungsmaschine;
• 4 Gummifüße von der Waschmaschine;
• Sperrholzplatte;
• ein Stück 5 cm dickwandiges Rohr mit einem Innendurchmesser von 14 mm;
• 2 identische Lager;
• Glasversiegelung;
• Blech mit einem Querschnitt von 8 mm;
• Ecke 63x63 mm;
• Profilrohr 40x40 mm;
• Profilrohr 30x30 mm;
• längliche Nuss;
• Stahlband mit einem Querschnitt von 10 mm;
• Möbel Gasstoßdämpfer;
• Ein- / Ausschalter;
• Kunststoffstopfen 30x30 und 40x40 mm;
• Schrauben und Muttern M12, M10, M6 und M5.

Das Hauptdetail der gesamten Struktur:

Der Prozess der Herstellung der Mühle aus der Waschmaschine Motor

Zu Beginn habe ich die Spannrollen gemacht.
Dies ist ein Fabrikmetall. Unsere werden hausgemacht und aus Holz sein. Feuchtigkeitsbeständiges Sperrholz ist für ihre Herstellung geeignet, seine Dicke ist nicht so wichtig.
Daraus müssen Sie Pfannkuchen machen, die dann in eine Walze geklebt werden. Zuerst installiere ich einen Bohrer an einem Baum mit einem Durchmesser von 102 mm. Ich habe 9 Sperrholzpfannkuchen für die Bleiwalze geschnitten. Die Anzahl der Kreise hängt von der Dicke des vorhandenen Sperrholzes und der Breite des Bandes ab, das dann verwendet wird.
Jetzt müssen Sie die Pfannkuchen kleben. Zuerst müssen Sie sie etwas schleifen, um Späne von der Krone zu entfernen. Ich schmiere die Seiten der Kreise mit PVA-Kleber und bilde eine breite Mehrschichtwalze. Beim normalen Kleben fixiere ich das Werkstück unter der Presse.
Während die Antriebsrolle trocken ist, können Sie eine angetriebene Rolle herstellen. Eine 64 mm Krone wird dafür verwendet. Wieder schneide ich mit einem Bohrer 9 Pfannkuchen aus dem gleichen Sperrholz aus und klebe sie unter die Presse.
Um eine Schichtung der Walzen nach dem Trocknen zu vermeiden, habe ich 2 seitliche Löcher in sie gemacht und zusätzlich ein Paar Schrauben auf jeder Seite gezogen.
Ich balanciere die Walzen in der Drehmaschine aus, schleife Unebenheiten ein wenig ab und erreiche die Glätte der Werkstücke.
Um die Antriebsrolle auf der Motorwelle zu befestigen, benötigen Sie einen Adapter. Hierzu wird ein Stück eines dickwandigen Rohres verwendet.
In den meisten Fällen wird ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 14 mm benötigt. Um das Rohr auf der Welle des Elektromotors festzuziehen, bohrte ich ein Loch und schnitt das M5-Gewinde ab. Am zweiten Ende des Rohrs schweiße ich eine M12-Schraube.
Ich erweiterte das Loch der Antriebsrolle, um das Rohr auf die Hälfte der Tiefe zu bringen. Der Rest des schmalen Teils enthält das Gewinde der M12-Schraube.
In die angetriebene Rolle müssen Sie ein Paar Lager einsetzen, eins auf jeder Seite. Ihre Größe ist nicht so wichtig, man kann jeden, am wichtigsten, auf einen geeigneten Innendurchmesser einstellen. Ich bereite Landungssitze für die Lagerung auf einer Drehbank vor.
Um die Oberfläche der Walzen zu glätten, habe ich beschlossen, sie mit Glaskleber zu bedecken. Dazu befestige ich sie abwechselnd in der Drehmaschine und schmiere gleichmäßig um den Umfang und die Enden.
Jetzt müssen Sie einen Rahmen für die Installation eines Elektromotors erstellen. Als Basis verwende ich ein Blech mit einem Querschnitt von 8 mm. Ich schneide ein Rechteck mit Seiten von 220 bis 310 mm.
Für die direkte Motormontage benötigen Sie 2 Ecken. Ich bereite Längen von 130 mm vor. Unter dem Elektromotor war die 63. Kurve ideal geeignet.
Ich lege die Stahlplatte auf eine ebene Fläche, setze die Ecke und den Motor ein, nachdem ich die Markierungen zum Bohren von Befestigungslöchern mit einem 6-mm-Bohrer gemacht habe.
Damit die Ecke in Zukunft nicht mit dem Befestigungsbolzen der Antriebsrolle in Konflikt gerät, müssen Sie Metall in der Nähe der Welle auswählen. Am einfachsten ist es, ein kleines Dreieck auszuschneiden.
Ich montiere die Ecken an einem Elektromotor mit vier M6-Muttern mit einer Pressscheibe.
Ich installiere den Motor mit montierten Halterungen, mache Markierungen und schweiße die Ecken an die Sohle der Maschine.
Ich habe einen 300 mm langen Rohling aus einem 40x40-Profilrohr geschnitten. Ich mache ein anderes Segment der gleichen Länge, aber schon aus einem Profilrohr 30x30 mm.
Jetzt müssen Sie einen Bandeinstellmechanismus vornehmen. Nehmen Sie zunächst eine längliche Mutter und drehen Sie die Kanten.
Ich schweißte es an ein Stahlband mit einem Querschnitt von 10 mm. Ich bohr ein Loch in den Streifen und schneide das M10-Gewinde für den Bolzen, auf dem die angetriebene Rolle befestigt wird.
Dann wird aus einem zuvor geschnittenen Vierkantrohr 30x30 ein L-förmiges Werkstück geschweißt. Ich habe Muttern geschweißt, um den Streifen zu fixieren. Er befestigte auch eine Mutter mit einem Bolzen an der senkrechten Wand des Quadrats gegenüber der Kappe des Bolzens, auf der die angetriebene Rolle montiert wird. Durch Drehen oder Lösen eines kurzen Bolzens kann der Winkel der Walze geändert und die Maschine aufgestellt werden.
Ich lege ein 40x40-Profilrohr senkrecht auf die Maschinenplattform und schweiße es. Gleichzeitig versuche ich vor Ort, dass die angetriebene Rolle dem Vorlauf gegenüberliegt, der seinerseits auf der Motorwelle gelagert ist.
Um eine gleichmäßige Spannung des Bandes zu gewährleisten, muss zwischen dem vertikalen Rohr 40x40 und dem L-förmigen Halter der Rolle 30x30 ein Gas-Möbel-Stoßdämpfer installiert werden.
Ich mache die Unterstützungsplattform für die Maschine aus den verfügbaren Materialien. Verwenden Sie einen kleinen Abschnitt des Profilrohrs 40x40 und 63. Ecke. Ich habe das Rohr ausgeschnitten, um den Schweißbereich zu vergrößern. Die Ecke wurde mit Schrauben befestigt, da sie während der Wartung entfernt werden muss. Ich habe alle Rohlinge ohne vorläufige Größe angefertigt und sie nur angebracht.
Und jetzt bereite ich einen Tisch für den Schwerpunkt der bearbeiteten Werkstücke vor. Dazu verwende ich dasselbe Blech mit einem Querschnitt von 8 mm. Die Breite des Tisches betrug 80 mm.
Ich bereite die Basis für den Tisch vor. Nehmen Sie dazu ein Rohr mit einer Länge von 40 x 40 cm und 120 mm. Ich bohr ein Loch hinein, schleife die Stirnfläche im Halbkreis und schneide das Gewinde M10 ab. Kleine Blechohren machen. Sie werden als Schleifen fungieren. Ich schweiße die Ohren an die Arbeitsplatte.
Jetzt schneide ich die Fäden in der Sohle der Maschine unter 4 weichen Gummibeinen, um Vibrationen zu minimieren. Sie können aus einer kaputten Waschmaschine ausgebaut werden. Sofort habe ich einen Rohling von seinem Körper abgeschnitten, um eine Schutzhülle herzustellen. Ich schneide einen 130 mm breiten Streifen über die gesamte Länge und kürze ihn an der richtigen Stelle.
In einem Schraubstock, der einen Hammer, Holzklötze und andere Geräte verwendet, muss der Streifen gebogen und Löcher darin gebohrt werden, um eine vollständige Schutzhülle zu erhalten. Alle Details sind fertig.
Ich habe alle notwendigen Teile zur Verfügung und male die Elemente der Maschine.
Es ist Zeit zu bauen. Alles läuft als Konstrukteur. Sie müssen ein wenig an Knopf, Kondensator und Lötdrähten basteln. Ich konnte sogar 2 Plastikstopfen unter dem 30x30 Rohr und einen unter 40x40 finden, so dass alles gut aussieht.
Wie die Überprüfung zeigt, reicht die Motorleistung für den vollen Betrieb der Maschine aus. Dank der Verwendung eines Gasdruckstoßdämpfers ist es möglich, Schmirgelbänder in verschiedenen Längen auf die Walzen aufzubringen, wodurch die Möglichkeit besteht, Werksverbrauchsmaterialien zu verwenden, anstatt das Schleifband selbst zu kleben.